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工频螺杆空压机能源浪费主要表现在哪里?


​大量数据表明,压缩空气系统主要费用都耗费在运行环节上,在其生命周期中,运行费用(电费)占比高达78~92%。因此,如何通过精细化管理,对能耗深入挖潜,提高能源使用效率,是每个企业都要面临的一个课题。很多企业都比较头疼,因为空压系统电能消耗占工业能耗的8~10%左右,全国杆空压机耗电量约为2260亿kW?h/a,其中有效能耗只占66%,其余34%的能量(约768.4亿kW?h/a)被白白浪费掉,发现大部分压缩空气系统运行能耗高的主要原因如下:
    1、设备效率低
    几年前配置的空压机大多属于低能效设备,与终端等设备匹配不合理,仅仅为了满足生产的基本需求;空压机调节方式落后、无集中控制,用气量随机变化时,空压机因卸载而浪费严重;末端设备用气不合理、效率低、设备用气存在浪费。
    2、供气压力不合理

    没有对供气压力进行分级规划,而是简单采用高压供气外加机械自力式减压来满足不同的压力需求,大量的能源浪费在门上。此外,当需求侧用气量变化引起管网压力的随机波动,为了避免机组的频繁启停,需要设定一个很宽的压力变化范围,造成空压机出口压力的大幅波动,增加了空压系统的运行能耗。

 3、能源浪费的原因
    空载能耗高目前多数企业压缩机为单台N立方,压缩机开停只有N或N的倍数,空压机设备开停依赖人工管理的传统。尤其在用气负载频繁变化时,系统不能快速反应,也不能实现压缩机排量的微调,这形成了空压站各压缩机的空载。
    通常情况下,当压力达到y公斤时,空压机进入卸载运行状态,当压力降到x公斤时,压缩机进入空载状态,即关闭进气阀使电机处于空转状态,同时将油器预分离罐中多余的压缩空气通过放空阀放空。关闭进气阀使电机空转虽然可以使空压机不需要再压缩气体作功,但空压机在空转中还是要带动螺杆或者活塞做回转运动,电耗仍在继续发生。实际检测发现,空压机空载时的能耗高达其满载运行时的40%~55%。
    4、爬升能耗高
    由此可知,在加、卸载供气控制方式下的空压机,其工作气压由x到y,有一个气压爬升的能耗,存在事实上的能源浪费。同时,高于x公斤的气体在进入用气终端前,其压力需要经过减压阀减压至接近x公斤,压力越高流速越快,这就造成同样的工况,压力越高所耗气量越大。这一过程同样是一个能源浪费的过程。
    5、传统管理

    在空压站的使用管理过程中,存在两种不可避免的矛盾。一种是企业对空压机管理人员有明确的考核,那么会出现气压经常不够或能少开就少开的习惯,不利于生产线的正常运行,或出现压力达不到设备使用要求导致用气终端故障增加。一种是对空压机管理人员没有明确的考核,这就会导致空压机多开、空压站空载能耗高的结果。无论哪种管理模式,其结果都会是空压站电能浪费增大,而且不利于安全生产。



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